在制造业设厂之初，每条生产线、每座厂房的产能、良率均已设定，但在人为操作下，这些设定难免会产生偏离，此时厂管人员就必须请当初建厂的系统业者对设备进行微调，以免因微小的误差产生巨大损失，如此一来，自动化系统内的智慧功能也方可见效。

同样是1％的良率，在资本密集的大型制造业与中小企业财务报表中，差距可能是数亿至数十亿新台币，原因无他，松紧不一的资源投注与承载，让生产设备背负财务压力也就有所不同。

图一

自动化概念的深入，让台湾制造业者在新厂房兴建前，便须对各式不同业者进行整合、发包，厂房的自动化并非只要买入自动化生产设备，安装后即可上线运作，厂房中的生产流程安排、动线设计乃至于土木建筑、机电都会影响产出、良率，经过不同厂商协调沟通，这些异系统整合完成后，会产生包括产量、良率、资源消耗等各式设定值，只要能够满足这些设定值，即可达到系统厂商所设定的该厂房最佳化制程，而若未达设定数据，在资产密集的情况下，每一微小数据都会产生巨大的财务变化。

制造业者业对生产设备的要求，无非是在设定的条件中，大量产出产品，这个包含了内外两个面向，对内必须能将资源支出控制在一定范围，对外则在这个范围内达到最大产量，这是企业对生产设备最重要的两个需求。

有效掌握生产良率

厂房在设计时，每条生产线的能源消耗，该用多少电、多少水，这些设定均为固定，但消耗量固定不代表消耗成本固定。例如，自从中国大陆崛起成为世界工厂后，全球能源一夕间多了10亿人使用，产量瞬间不足导致价格飞涨，生产线的能源支成本也随之攀升，对企业带来巨大影响，在负荷加剧又不能轻易变动生产设定之下，业者陷入两难，在大环境难以撼动的情况下，企业只能从内部环境进行改变，现在有自动化厂商提出解决方案，利用配电盘与自动化系统整合设计，可大幅降低能源消耗。

至于原物料的控制，亦即产线良率的控制，这方面牵涉到系统的运作效能，前文提到，厂房生产数值在建厂时都已设定，设定值的达成也就代表了生产线的最佳化，不过在人为操作下，这些理想设定值常会因生产流程偏移而无发达成，因此与其说要将生产设备效能往上提升，更正确的说法与想法应该是要将失去的效能救回，只要能达到当初所设定的目标，生产良率就可以有效掌握，进而降低原物料的损失。

厂房的工程资讯在设计时就开始产生，并随着工程进行而一路累积，当系统完工时，所有讯息完整呈现，系统厂商会将此汇集成报告交予建厂企业以为参考，但多半情况是厂房好不容易完工，企业主急着上线生产而将报告束之高阁，系统开始运作，所产生的数据也会开始出现。

要解决设备数据偏离的问题，必须要回溯原始的工程资讯，再凭借仪器将问题找出，最后以各种软硬体将设备运作调回正轨，这里之所以没有明确的标准流程，是因为即使在同一企业，各厂房的系统运作流程也未必相同，所产生的问题自然也无法一慨而论，系统公司必须依照当初建厂时的工程资讯报告，一一检验哪个环节问题，或许是帮浦或马达转速未达标准，导致系统运作未如预期，造成报废品增加、良率下降，这些解决方案因问题有异而不尽相同，不会有Total Solution。

生产系统因操作不佳或设备不良而未能达成原初设定值属于常态发生，由于自动化控制的专业门槛颇深，一般企业难以完全掌握，因此此类问题无论传统产业或电子制造业都会发生，即便厂方内建有维修管理与资产效能管理两类系统，仍无法自行解决，而必须倚赖系统厂商处理。

市场竞争压力日益庞大，制造业者必须藉由自动化设备来降低生产成本、加快上市速度，因此自动化控制市场快速成长，商机庞大吸引了众多投入者，同时也刺激技术的成长，经过几年的发展，各系统厂商的技术差距已有限，价格自然成为竞争主力，因此在市场众多选择且技术相去不远之下，自然是价低者得标。

资产密集产业的生产设备背负了巨大的营运压力，一个数值的增减便会造成庞大的财务变化，因此企业中多设有专职部门来负责这些设备维修管控，不过在专业化经济体制中，产业的专业技术鸿沟日渐加深难以跨越，因此当企业意欲更动系统，还是必须倚赖系统厂商，从这个角度来看，企业要维持设备效能，就不是解决方案的选择，而是口碑良好的系统厂商找寻，藉由系统厂商的协助，来让自动化系统的功能得以完全发挥。