由于成本考量，业界大多应用真空辅助树脂转注成型(Vacuum Resin Transfer Molding, VARTM)制程制造风力叶片。 VARTM是将树脂以真空抽气方式降低模穴内压力，利用模具内与外界大气压力之压力差，将树脂注入至铺设于单面模具上的纤维布，生产出纤维含有率达六成以上复合材料产品，是效率高且不失品质的制程。

由于VARTM制程周期长，会选择黏度低、反应非常缓慢的树脂材料，以确保树脂在充填阶段时不会因为反应硬化而无法继续充填。充填阶段树脂黏度同时受到温度、剪切率、转化率(即树脂熟化反应程度的百分比)影响，当转化率上升使黏度提高至可脱模程度时，就定义为熟化完全。

若树脂尚未完全熟化便脱模，会造成产品发生非预期的变形。为解决此难题，须先透过材料量测精确掌握熟化反应与化学流变特性，再利用Moldex3D的非恒温真实三维模拟技术，预测不同热固性树脂材料性质的差异对制程的影响。以下是以碳纤维叶片外蒙皮案例，应用非恒温真实三维模拟技术，探讨不同树脂在充填、熟化阶段时流动性质和熟化程度的差异。

首先以材料量测精确的掌握材料的熟化反应与化学流变特性，再以Moldex3D材料精灵比较A、B两种树脂于25℃和75℃下4小时内转化率和黏度变化趋势，如图一和图二。树脂量测结果可看到B树脂在相同反应时间下转化率和黏度都较A树脂低。

图一 : AB树脂于25℃、75℃下转化率变化

图二 : A、B树脂于25℃、75℃下黏度变化

本案例使用的模型为1kW风机叶片单面模具，实验叠层布置与建立模型如图三、图四所示。当充填达99.8%时进入熟化阶段，此时为了使树脂在高温快速硬化反应以更早达到脱模条件，所以将模温设定从充填阶段的25℃提升至75℃(图五)。

图三 : 几何外型与灌注设计

图四 : 外蒙皮几何之感测节点分布

图五 : 加工制程模温分布设定

分析结果利用图四之感测节点输出外蒙皮加工过程的参数分布，分别观察A、B树脂在各阶段转化率、黏度和所费时间，如表一所示。结果显示A树脂虽然黏度高、充填久，但熟化时间较短；B树脂易充填，熟化时间却较长。两种树脂总加工时间分别为2.5小时和2小时，虽然相近，但充填和熟化时间却差异甚大；B树脂会因为黏度低且易充填的特性，加工性优于A树脂。由此显示，在设计加工前先了解材料特性，势必可减少试误时间。