隨著全球淨零碳排與能源轉型壓力趨高，金屬加工產業這類高度仰賴中高溫製程的基礎製造業，正站在轉型升級的關鍵。面對能源成本攀升、國際碳規範趨嚴，以及供應鏈減碳要求，如何在不犧牲製程穩定度與產品品質的前提下，實質降低能耗與碳排，已成為產業競爭力的重要分水嶺。

圖左四起為熱處理學會理事長吳忠春、金屬中心執行長賴永祥、三星科技總經理陳信志、三星科技副總經理蘇登桂、金屬中心升級處林恒育處長合影

在經濟部能源署支持下，金屬中心今年選定三星科技的盤元球化退火爐作為示範場域，成功導入自主研發的智慧型自預熱式暨間接加熱系統，為金屬加工中高溫製程打造具體可複製的節能減碳典範。該示範成果於18日透過技術說明揭示，現場除展示退火爐改造成效，也分享實際節能與減碳數據，吸引產學研多方關注。

此次技術交流活動亦邀請台灣金屬熱處理學會理事長吳忠春指導，並與產業界及學研單位代表，共同探討自預熱燃燒系統與輻射管於間接加熱製程中的最新應用進展。透過實際案例與技術對話，期望加速關鍵節能技術在產業端的擴散，並促進上下游產業鏈的串聯與合作。

從技術層面來看，本次專案整合多項核心關鍵技術，包括高功率分級燃燒自預熱燃燒器，搭配大型雙P型輻射管設計，並導入交錯眼型鰭片熱交換器，使整體熱交換效率可提升至65%以上。同時結合低氮分級噴嘴與引射器架構，讓氮氧化物排放控制在150ppm以下，在提升燃燒效率的同時，也兼顧環保法規與製程穩定性。

在系統控制與智慧化層面，金屬中心進一步導入自預熱間接加熱雙驅自適應控制技術，並結合AI智慧決策的節能優化與監診系統，不僅可額外帶來約3%的節能效果，也能即時掌握設備健康狀態，降低非預期停機風險。整體而言，該示範系統最高可實現天然氣節省達20%、風扇用電降低10%的成效，對於長時間連續運轉的熱處理製程而言，具備相當顯著的經濟與減碳效益。

金屬中心執行長賴永祥指出，自預熱節能相關技術顯示台灣在高效節能與低碳製程技術上的研發實力。在升級處處長林恒育帶領團隊持續投入下，未來將深化與金屬加工業者的合作，擴大示範應用場域，讓創新技術真正落地成為產業轉型的助力。

隨著全球供應鏈逐步將碳足跡納入採購與評估標準，金屬加工產業的淨零升級已不再只是政策選項，而是攸關接單能力與國際競爭力的關鍵課題。透過本次示範案例，金屬中心也為產業提供一條可行的轉型路徑，協助台灣金屬加工業加速邁向高效、低碳與高附加價值的綠色製造新階段。